段ボール CO2削減

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エコ・ステッチャー
株式会社タワダが ワイヤーの変わりに剥がれに強い段ボール接合技術として開発しました、設備の総称です。
おおきく ツインタイプアームタイプに分かれます。
ツインタイプは主に大型の2面継ぎ段ボールケース用に
アームタイプは小型ケース用に開発されました
詳しい情報は下記にありますので、ご覧ください
エコステッチャー
エコステッチャーツイン エコステッチャーアーム



エコステッチャー ツイン
エコステッチャー ツイン








エコ・ステッチャーツインで縫合したダンボールケースの特徴はこちらから


エコ・ステッチャーツインの機械の様子はこちらから





1 安心⇒即時接合! 〜パルプ製の糸で即時縫合!〜 
◎縫合工程後は既に接合が終了していますのでズレる心配やはく離等の接着不良の心配をする事はありません。
縫合方法は単環縫い(セメント袋と一緒の縫い方)を採用していますので、必要な時は外す事も可能で、分解が必要なリサイクルや廃棄ともに対応が簡単です。 また、ワイヤーの様に商品へのダメージも気にする必要がありません。
◎接合強度は「はく離試験」、「座屈試験」でワイヤー以上の強度を実現しています。また、24時間の振動試験もクリアーしていますので運送中のズレる心配もありません。
2 安全⇒ワイヤーレス! 〜100%パルプ材質の段ボールケース
◎縫合に使うのはスフ糸(レーヨンの一種)、計画的に植林されている木材パルプを化学処理して溶かし繊維にしています。成分は綿や麻と同じセルロースで100%構成されていますので、土中で自然に分解され土に環るエコロジーな繊維です。100%パルプ材質の段ボールケースになります。
◎単環縫いの外せる特長を活かし、側面(横面)が簡単に開くケースにもなり、重い物や取り出しにくい荷物を側面から取り出せる、ユニバーサルなデザインを可能にするこれからの縫合方法です。
3 省力化⇒コストダウン〜労務対策にも役立ちます〜
年間400万円以上のコストダウンも可能です
※2名のパートオペレーターを減らした場合
◎オペレーターを2〜1名(最大3名)減らせます
従来のオートステッチャーではシート挿入に最大3名のオペレーターが必要とされていました。エコ・ステッチャーツインは1名で取り扱えます。(オプションで側面自動供給装置を利用した場合)
シートを供給リフトの上に置けば、側面よりエアーサクションにて自動供給しますので、もう1面を正面側より手動で挿入していただければ、シートを自動的に折りこみ、縫い工程へ移り、従来作業より2名のオペレーターの省力化を図り、利益率の向上にお役に立ちます。(オプションで完全無人化することも可能です)
◎縫合と同時に接合していますので、グルーのように接着まで保持する必要がありませんので、生産効率もUPします。
現行のテストでは、長さ1000ミリ、幅、400ミリ、高さ、600ミリのケースを1分間で4ケース縫合可能ですが、側面自動供給装置を利用すれば、6ケースまで可能と想定しています。




エコステッチャーアーム



機械仕様
縫い方式:
2本の針にて同時に2列直線縫合、単環縫合
挿入・排出方法:
前挿入(手動) 前排出(自動)
針  幅:
12ミリ(固定)
縫いピッチ:
1針目は5ミリもしくは7ミリ 縫い途中は15ミリ(固定)等間隔で縫合
1針目の長さはロータリーカウンターで作業ごとに指定
縫合時間:
500ミリで6秒 糸結びで約2秒
常用400回転
縫い糸:
上下は ローラーベルトにて上駆動 下は自由運動
サイドはともに自由運動
糸切機構:
自動糸切装置(特許申請中)
機械寸法:
幅1402ミリ(補助ガイド含む) 【740ミリ】機械のみ
×奥行1819ミリ×高さ1648ミリ【コンプレッサー除く】
機械重量:
約400キロ
エアーコンプレッサーの必要能力 最低1.5kw(2ps)ドライヤー付もしくはドライフィルターが必要です。



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